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    開車技巧
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    為每臺車負責 探訪上汽集團鄭州工廠

    2017年9月上汽乘用車在鄭州建立的智能化生產基地正式投產,隨著第10萬輛名爵ZS整車下線,名爵鄭州工廠已然發展成為名爵全球樣板工廠,名爵ZS就從這里駛向國內以及英國、澳大利亞、智利、以色列等海外市場。

    ?2017年9月上汽乘用車在鄭州建立的智能化生產基地正式投產,經過了半年多的生產和建設,2018年7月24日,隨著第10萬輛名爵ZS整車下線,名爵鄭州工廠已然發展成為名爵全球樣板工廠,這次我們也是有幸簡單參觀了上汽這一國際級工廠。

    鄭州基地建有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間,并且嚴格按照上汽全球質量標準建設和管理,技術處于國內領先水準。

    MG品牌重要的全球車型,潮流互聯網SUV——名爵ZS,就從這里駛向國內以及英國、澳大利亞、智利、以色列等海外市場。

    鄭州工廠是上汽乘用車在國內建成的第三座生產基地, 于2017年3月開工,同年9月份工廠一期竣工并投產,占地面積1411畝,年產能可達30萬輛;2018年2月工廠二期動工,占地面積約1600畝,建成后,預計2019年年底產乘用車產能可達60萬輛。上汽乘用車未來將形成三地聯動產業格局,三大基地整體年產能將達到120萬輛,這一龐大產能將為上汽全球戰略提供強大的后援支持。

    另外,在鄭州政府及上汽集團的推動下,眾多的配件生產供應商也紛紛圍繞在上汽鄭州工廠建立,并且達到信息聯動,大大節省了運輸成本和時間。

    上汽集團還介紹這座工廠為國內智能化程度最高的汽車工廠,敢如此自信主要是因為在車輛生產過程中,這座工廠都達到了非常高的自動化和智能化程度,各車間工藝設計集納國內外乘用車行業先進技術,且采用環保工藝以及國際級品控。

    沖壓車間

    走進鄭州工廠的第一站便是沖壓車間,第一眼看到的便是高聳的沖壓機床。由濟南二機床提供的兩條全自動封閉式沖壓生產線,從板材的夾取、送料、到生產線上搬運均實現全自動化運行。封閉式設計有助于改善車間工作環境,提升制造品質,生產水平也是達到國內領先地位。

    沖壓一線設置了4臺壓機,總噸位達到5400T,SPM達15次/min,可實現自動換模,且時間小于4分鐘,在不同車型的生產中基本可以達到無縫對接。

    在沖壓機床的尾端,是人工檢測工臺,一組四人共兩組的檢驗工序會對每一個沖壓板件進行三道檢驗。同時一旁的抽檢工位還會對每一批產品進行非常細致的抽驗,細到工件的每一寸都要進行詳細檢查,只要發現一處瑕疵,整條沖壓生產線都需要暫停,直到解決問題,以如此嚴格的標準來保證沖壓產品的質量。

    這人工分檢這一工序上,我們還發現了一個與大多數汽車工廠不同的設計,就是這一金屬面的操作臺,工件在上面滑動進行傳遞,相對于皮帶傳送來說,在它上面傳遞的工件金屬碎屑會減少很多,對于工件的質量和清理也都會更有益處。不過缺點就是噪音比較刺耳,工人們也都必須佩帶耳塞進行操作。

    除了正在全速運行的沖壓一線,目前正在調試階段的二線總噸位更高,達到了國內領先的6400T,具備生產更復雜沖壓零件的能力,同時沖壓制造的精度更高。待沖壓二線投入運行后,以前不得不依靠供應商生產的復雜沖壓件,就可以由上汽自己來進行生產,品質和生產標準也就可以把控的更加嚴格。另外工廠還正在建設獨立的開卷落料線,并預計在今年10月投入使用,最高規劃生產節拍為75次/min,未來將進一步提升鄭州基地沖壓車間的生產效率。

    焊裝車間

    焊裝車間也是擁有最有最為先進的技術水準,生產自動化率在焊裝車間達到了99.84%。包含底板、側圍、門蓋、總拼、表調等高科技工位,548臺由世界最大的數控系統廠商FANUC提供的機器人,以及6臺迪斯壓機,可以實現電阻焊、激光釬焊、CMT冷弧焊、混合氣體保護焊、螺柱焊、自動沖壓、滾邊及涂膠等在內的多種復雜工藝。名爵ZS單車焊點達到2511個,機器人焊點2507個,人工焊點僅有油箱蓋上的4個,此外,機器人換槍,焊裝品質檢測均實現全自動化操作。

    目前在最后調試階段的激光釬焊工藝也是國內最為領先的焊接技術之一,具備焊接強度高、受力均勻、焊縫美觀、密封性好、生產環節聲光污染小等眾多優點,全面投入生產后將會大幅提升車身的焊接質量。

    配合激光釬焊的打磨工序采用ACF浮動打磨頭,可提升打磨片有效使用量33.3%-66.7%,降低單次打磨消耗量66.7%,單片打磨片打磨車輛增加300%-400%,有效提升打磨品質,同時降低成本。

    焊裝車間的傳送線采用目前國內最先進的適用于高精度車身制造的柔性化總拼單元,總拼工位合成了14臺焊接機器人同時工作,可滿足6種車型柔性化生產。

    在焊接車間傳送線盡頭的是檢驗及人工焊裝工位,在這個蒙著“紅布”的隔間里,也基本是焊接生產線上唯一可以見到人的地方,在這里工人對車身最后的四個焊點進行焊接。

    當然,焊裝中及焊裝后都會對車身都會對質量進行控制以及檢測,采用超聲波無損探傷、激光在線測量、柔性檢具、鑿檢、破壞性鑿檢等多種方法,確保交付客戶產品的高質量標準。激光在線測量系統實時監控精度,并對所有產品的棱邊、孔等空間位置實行100%檢測,確保焊裝品質,技術規格同樣處于行業領先水平。

    然后“白車身”就會隨著自動傳送線去往下一個車間——涂裝車間。

    涂裝車間

    在全封閉的涂裝車間,共有機器人44臺(8臺噴膠、36臺噴漆),他們分工明確實現噴涂工序100%高自動化操作。同時,在26套調漆系統的配合下,可滿足14種顏色車漆的噴涂需求。

    為減少噴漆過程中對環境造成的污染,車漆采用國際知名品牌水性環保油漆配方,涂裝車間也墻體采用隔熱材料,對紅外線反射率高達94%以上,減少25%的冷凍機耗能;噴漆室工藝空調采用濕式循環風技術,應用比例高于36%,整體運行能耗降低約20%。在烘房內,采用RTO以及VOC濃縮轉輪處理設備,廢氣排放VOC去除率高達90%以上,實現綠色排放。

    總裝車間

    車輛的所有部件最后到達的便是總裝車間,這里也是將所有零件拼裝成整車最終也是最重要的地方。該車間占地8.66萬平方米,分為內飾裝配、底盤裝配、終線性能檢測區域以及物流配料區。

    在總裝車間里,大多數工序必須由人工來完成,所以準確的分揀也就成了重中之重,為了避免零件錯取、漏取,總裝車間配備了SPS零件分揀系統。這一系統可以針對不同配置自動標示所需相應零件,并引入燈光管理系統來提醒和指示分揀員以避免出現錯漏問題。

    分揀完成的零件并不需要人工搬運,而是由這些AGV磁導智能小車來負責,并且服務到位,它們會自動配送至相應的裝配工位,全程無需人工介入,省力、智能而且高效。

    總裝車間具備領先的QCOS關鍵扭矩控制系統,它負責讓總計175臺工具設備對涉及車輛安全的280顆關鍵螺栓進行精確的扭矩控制,且實時監控防錯防漏,一旦發現異常做停線處理,擰緊扭矩數據自動保存并可追溯。

    在人工裝配環節上,其實裝配工人并不會像印象中那樣依靠肌肉力量來搬舉沉重的零部件,所謂工欲善其事必先利其器,他們擁有非常先進且實用的工具作為輔助,在這里質量超過10kg以上的零部件裝配,均擁用助力設備輔助,降低工人勞動強度,同時減少事故率、錯誤率。

    接下來,就是給車輛“做系統”了。裝配工人利用ECOS離線式數據輸入系統實現車輛ECU、TCU、互聯智行系統數據的整合離線式輸入,采用離線輸入方式可以有效減少錯誤率,提升生產效率。同時該系統還可檢查整車的線路狀態,防止因線路故障產生的功能缺陷。

    經過最后一次人工檢測、補充油液等,一輛整車就算正式下線了,然后它就會由工人開著先經過一排連續減速帶,這一做法是讓活動件充分運行,從而將裝配應力快速卸掉。同時,在這里我們也新奇的發現了右舵的名爵ZS車型,沒錯這就是即將出口海外的車輛,這也剛好說明了這座工廠國際級的水準。

    至此,我們對上汽集團鄭州工廠的參觀就算結束了,對于這座占地面積達到1411畝的工廠來說,我們的探索只能算是走馬觀花,這座名爵全球樣板工廠給我們留下的最大印象便是高標準和嚴格品控,這也是名爵ZS車型得以熱銷海外的原因。

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